1.安裝工藝流程圖

電纜附件安裝工藝流程圖如圖1所示。

圖1電纜附件安裝工藝流程圖

2.一般規(guī)定和準(zhǔn)備工作

（1）安裝電纜附件前，應(yīng)做好施工用工器具檢查，確保施工用工器具齊全完好，便于操作。

（2）安裝電纜附件前，應(yīng)做好施工用電源及照明檢查，確保施工用電源及照明設(shè)備能夠正常工作。

（3）安裝電纜附件前，應(yīng)檢查電纜，并符合下列要求：

1)電纜狀況良好，電纜無(wú)受潮進(jìn)水、無(wú)明顯機(jī)械損傷等不良缺陷；

2)電纜相位正確，內(nèi)、外護(hù)套耐壓試驗(yàn)合格。

（4）安裝電纜附件前，應(yīng)檢查電纜附件材料，并符合下列要求：

1)電纜附件規(guī)格應(yīng)與電纜匹配，零部件應(yīng)齊全無(wú)損傷，絕緣材料不得受潮、過(guò)期；

2)各類消耗材料齊備。清潔絕緣表面的溶劑宜遵循工藝要求準(zhǔn)備齊全；

3)支架定位安裝完畢，確保作業(yè)面水平。

（5）電纜附件安裝現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、合格證等資料齊全。

3.切割電纜、電纜護(hù)套、金屬鎧裝層的處理及確定最終切割位置

（1）先將電纜調(diào)直，做好終端位置標(biāo)記，再將電纜移至臨時(shí)施工位置，并固定。

（2）檢查電纜長(zhǎng)度，確保在制作電纜終端時(shí)有足夠的長(zhǎng)度和適當(dāng)?shù)挠嗔俊?

（3）根據(jù)安裝工藝要求確定的位置剝除電纜外護(hù)層、金屬鎧裝層及內(nèi)護(hù)套層，剝除金屬鎧裝層及內(nèi)護(hù)套層時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制切口深度，嚴(yán)禁切口過(guò)深而損壞電纜內(nèi)護(hù)套及電纜的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，金屬鎧裝層斷口盡量整齊，要進(jìn)行處理以去除尖口及殘余金屬碎屑。剝切電纜本道工序時(shí)不得傷及下一結(jié)構(gòu)層。

（4）如電纜外護(hù)套表面有半導(dǎo)電層，將終端施工范圍內(nèi)的外護(hù)層表面半導(dǎo)電層處理干凈，對(duì)于該電壓段電壓等級(jí)的電纜大多數(shù)情況下電纜外護(hù)套沒(méi)有半導(dǎo)電層。

（5）如是三芯電纜，需進(jìn)行整形分相，然后根據(jù)安裝工藝要求，確定電纜最終切割位置。

4.絕緣處理

（1）按照供應(yīng)商提供的尺寸確定絕緣、絕緣屏蔽的長(zhǎng)度。

（2）采用專用的切削刀具或玻璃去除電纜絕緣屏蔽，絕緣屏蔽與絕緣層間應(yīng)形成光滑過(guò)渡，過(guò)渡部分錐形長(zhǎng)度宜控制在3～5 mm。打磨過(guò)絕緣屏蔽的砂紙禁止再用來(lái)打磨電纜絕緣。處理過(guò)的屏蔽層斷口不應(yīng)有凹槽、缺口或突起。

（3）如供應(yīng)商另有工藝規(guī)定，應(yīng)嚴(yán)格按照工藝指導(dǎo)書(shū)操作。

（4）電纜絕緣處理前應(yīng)測(cè)量電纜絕緣以及預(yù)制件尺寸，確認(rèn)上述尺寸是否符合安裝工藝要求。

（5）電纜絕緣表面應(yīng)進(jìn)行打磨拋光處理，一般宜采用240-400號(hào)及以上砂紙。初次打磨可使用打磨機(jī)或240號(hào)砂紙進(jìn)行粗拋，并按照由小至大的順序選擇砂紙進(jìn)行打磨。打磨時(shí)每一號(hào)砂紙應(yīng)從兩個(gè)方向打磨10遍以上，直到上一號(hào)砂紙的痕跡消失。打磨電纜時(shí)應(yīng)從導(dǎo)體端向半導(dǎo)電屏蔽方向打磨，打磨電纜屏蔽層的砂紙不得用于打磨電纜絕緣。

（6）如附件供應(yīng)商另有拋光工藝要求，按工藝執(zhí)行。

（7）打磨處理后應(yīng)測(cè)量絕緣表面直徑。測(cè)量時(shí)至少選擇三個(gè)測(cè)量點(diǎn)，如圖2所示，每個(gè)測(cè)量點(diǎn)應(yīng)在同一平面至少測(cè)兩次，確保絕緣表面的直徑達(dá)到設(shè)計(jì)圖紙所規(guī)定的尺寸范圍，測(cè)量完畢應(yīng)再次打磨拋光測(cè)量點(diǎn)去除痕跡。

圖2電纜絕緣表面直徑測(cè)量

（8）打磨拋光處理完畢后，絕緣表面的粗糙度（目視檢測(cè)）宜按照工藝要求執(zhí)行，無(wú)目視可見(jiàn)的顆粒、劃痕、雜質(zhì)、凹槽或突起。

（9）絕緣處理完畢后，用工藝規(guī)定的清潔紙將絕緣表面清潔并晾干，清潔方向應(yīng)從導(dǎo)體端向絕緣屏蔽方向進(jìn)行清潔，之后及時(shí)用潔凈的塑料薄膜覆蓋絕緣表面，防止灰塵和其他污染物黏附。

5.安裝預(yù)制絕緣件

（1）在安裝前，對(duì)硅脂、硅油等絕緣潤(rùn)滑劑進(jìn)行檢查，確保無(wú)污染、無(wú)受潮，符合供應(yīng)商工藝及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。

（2）保持電纜絕緣的干燥和清潔。

（3）施工過(guò)程中應(yīng)避免損傷電纜絕緣。

（4）清除處理后的電纜絕緣表面上所有半導(dǎo)電材料的痕跡。

（5）涂抹硅脂或硅油等絕緣潤(rùn)滑劑時(shí)，應(yīng)使用清潔的專用手套。

（6）在套入預(yù)制絕緣件之前應(yīng)清潔粘在電纜絕緣表面上的灰塵或其它任何殘留物，清潔方向應(yīng)分別由絕緣層朝向絕緣屏蔽層和絕緣層朝向?qū)w。

6.導(dǎo)體連接

（1）導(dǎo)體連接前應(yīng)將預(yù)制橡膠絕緣件等部件按照工藝要求的順序預(yù)先套入電纜。

（2）導(dǎo)體連接方式宜采用機(jī)械壓力連接方法，如采用壓縮連接，應(yīng)采用圍壓壓接法。如供應(yīng)商有特殊工藝要求應(yīng)按照工藝執(zhí)行。

（3）采用圍壓壓接法進(jìn)行導(dǎo)體連接時(shí)應(yīng)滿足下列要求：

1)壓接前應(yīng)檢查核對(duì)連接金具和壓接模具，選用合適的接線端子、壓接模具和壓接機(jī)；

2)壓接前應(yīng)清除導(dǎo)體表面污跡與毛刺；

3)壓接前應(yīng)檢查兩端電纜是否在一直線上；

4)壓接時(shí)導(dǎo)體插入長(zhǎng)度應(yīng)滿足工藝要求；

5)壓接順序可參照GB/T 14315—2008附錄C的要求；

6)壓接前，檢查接線端子與導(dǎo)體是否平直。圍壓壓接每壓一次，在壓模合攏到位后應(yīng)停留10s～15s，使壓接部位金屬塑性變形達(dá)到穩(wěn)定壓接完成后應(yīng)確認(rèn)接管延伸的長(zhǎng)度符合工藝要求；

7)在壓接部位，圍壓形成的邊應(yīng)各自在同一個(gè)平面上；

8)壓縮比宜控制在15%～25%；

9)分割導(dǎo)體分塊間的分隔紙（壓接部分）應(yīng)在壓接前去除；

10)圍壓壓接后，應(yīng)對(duì)壓接部位進(jìn)行處理。壓接后連接金具表面應(yīng)光滑，并清除所有的金屬屑末、壓接痕跡。壓接后連接金具表面不應(yīng)有裂紋和毛刺，所有邊緣處不應(yīng)有尖端。電纜導(dǎo)體與接線端子應(yīng)筆直無(wú)翹曲。

7.接地與密封收尾處理

（1）采用防水帶、防水膠及熱縮護(hù)套管方式密封，操作方法應(yīng)滿足工藝要求。

（2）繞包防水帶、防水膠時(shí)，注意繞包的方式方法，防水可靠，應(yīng)滿足工藝要求。

（3）收縮熱縮護(hù)套管時(shí)，應(yīng)滿足工藝要求。

（4）終端安裝后，需對(duì)終端下端的電纜進(jìn)行固定。