1.裝置工藝流程圖

電纜附件裝置工藝流程圖如圖1所示。

圖1電纜附件裝置工藝流程圖

 

2.一般規(guī)則和準備工作

（1）裝置電纜附件前，應做好施工用工用具檢查，保證施工用工用具徹底無缺，便于操作。

（2）裝置電纜附件前，應做好施工用電源及照明檢查，保證施工用電源及照明裝置能夠正常工作。

（3）裝置電纜附件前，應檢查電纜，并符合下列要求：

1電纜狀況良好，電纜無受潮進水、無明顯機械損害等不良缺點；

2電纜相位正確，內(nèi)、外護套耐壓試驗合格。

（4）裝置電纜附件前，應檢查電纜附件材料，并符合下列要求：

1電纜附件規(guī)范應與電纜匹配，零部件應徹底無損害，絕緣材料不得受潮、過期；

2各類消耗材料齊備。清潔絕緣表面的溶劑宜遵從工藝要求準備徹底；

3支架定位裝置完畢，保證作業(yè)面水平。

（5）電纜附件裝置現(xiàn)場作業(yè)指導書、合格證等材料徹底。

 

3.切開電纜、電纜護套、金屬鎧裝層的處理及供認究竟切開方位

（1）先將電纜調(diào)直，做好終端方位符號，再將電纜移至暫時施工方位，并固定。

（2）檢查電纜長度，保證在制造電纜終端時有滿足的長度和恰當?shù)挠嗔俊?

（3）依據(jù)裝置工藝要求供認的方位剝除電纜外護層、金屬鎧裝層及內(nèi)護套層，剝除金屬鎧裝層及內(nèi)護套層時應嚴峻控制堵截深度，嚴禁堵截過深而損壞電纜內(nèi)護套及電纜的內(nèi)部結構，金屬鎧裝層斷口盡量規(guī)整，要進行處理以去除尖口及剩下金屬碎屑。剝切電纜本道工序時不得傷及下一結構層。

（4）如電纜外護套表面有半導電層，將終端施工規(guī)劃內(nèi)的外護層表面半導電層處理潔凈，關于該電壓段電壓等級的電纜大多數(shù)情況下電纜外護套沒有半導電層。

（5）如是三芯電纜，需進行整形分相，然后依據(jù)裝置工藝要求，供認電纜究竟切開方位。

 

4.絕緣處理

（1）按照供貨商供給的規(guī)范供認絕緣、絕緣屏蔽的長度。

（2）選用專用的切削刀具或玻璃去除電纜絕緣屏蔽，絕緣屏蔽與絕緣層間應構成潤滑過渡，過渡部分錐形長度宜控制在3～5 mm。打磨過絕緣屏蔽的砂紙阻撓再用來打磨電纜絕緣。處理過的屏蔽層斷口不應有凹槽、缺口或突起。

（3）如供貨商還有工藝規(guī)則，應嚴峻按照工藝指導書操作。

（4）電纜絕緣處理前應檢測電纜絕緣以及預制件規(guī)范，供認上述規(guī)范是否符合裝置工藝要求。

（5）電纜絕緣表面應進行打磨拋光處理，一般宜選用240-400號及以上砂紙。初度打磨可運用打磨機或240號砂紙進行粗拋，并按照由小至大的次序選擇砂紙進行打磨。打磨時每一號砂紙應從兩個方向打磨10遍以上，直到上一號砂紙的痕跡消失。打磨電纜時應從導體端向半導電屏蔽方向打磨，打磨電纜屏蔽層的砂紙不得用于打磨電纜絕緣。

（6）如附件供貨商還有拋光工藝要求，按工藝施行。

（7）打磨處理后應檢測絕緣表面直徑。檢測時至少選擇三個檢測點，如圖2所示，每個檢測點應在同一平面至少測兩次，保證絕緣表面的直徑抵達規(guī)劃圖紙所規(guī)則的規(guī)范規(guī)劃，檢測完畢應再次打磨拋光檢測點去除痕跡。

圖2電纜絕緣表面直徑檢測

 

（8）打磨拋光處理完畢后，絕緣表面的粗糙度（目視檢測）宜按照工藝要求施行，無目視可見的顆粒、劃痕、雜質(zhì)、凹槽或突起。

（9）絕緣處理完畢后，用工藝規(guī)則的清潔紙將絕緣表面清潔并晾干，清潔方向應從導體端向絕緣屏蔽方向進行清潔，之后及時用潔凈的塑料薄膜掩蓋絕緣表面，避免塵土和其他污染物黏附。

 

5.裝置預制絕緣件

（1）在裝置前，對硅脂、硅油等絕緣潤滑劑進行檢查，保證無污染、無受潮，符合供貨商工藝及規(guī)范規(guī)則要求。

（2）堅持電纜絕緣的單調(diào)和清潔。

（3）施工過程中應避免損害電纜絕緣。

（4）鏟除處理后的電纜絕緣表面上悉數(shù)半導電材料的痕跡。

（5）涂抹硅脂或硅油等絕緣潤滑劑時，應運用清潔的專用手套。

（6）在套入預制絕緣件之前應清潔粘在電纜絕緣表面上的塵土或其它任何殘留物，清潔方向應分別由絕緣層朝向絕緣屏蔽層和絕緣層朝向?qū)w。

 

6.導體聯(lián)接

（1）導體聯(lián)接前應將預制橡膠絕緣件等部件按照工藝要求的次序預先套入電纜。

（2）導體聯(lián)接方法宜選用機械壓力聯(lián)接方法，如選用緊縮聯(lián)接，應選用圍壓壓接法。如供貨商有特別工藝要求應按照工藝施行。

（3）選用圍壓壓接法進行導體聯(lián)接時應滿足下列要求：

1壓接前應檢查核對聯(lián)接金具和壓接模具，選用適宜的接線端子、壓接模具和壓接機；

2壓接前應鏟除導體表面污跡與毛刺；

3壓接前應檢查兩端電纜是否在一向線上；

4壓接時導體刺進長度應滿足工藝要求；

5壓接次序可參照GB/T 14315—2008附錄C的要求；

6壓接前，檢查接線端子與導體是否平直。圍壓壓接每壓一次，在壓模合攏到位后應停留10s～15s，使壓接部位金屬塑性變形抵達穩(wěn)定壓接完成后應供認接納延伸的長度符合工藝要求；

7在壓接部位，圍壓構成的邊應各清閑同一個平面上；

8緊縮比宜控制在15%～25%；

9切開導體分塊間的分隔紙（壓接部分）應在壓接前去除；

10圍壓壓接后，應對壓接部位進行處理。壓接后聯(lián)接金具表面應潤滑，并鏟除悉數(shù)的金屬屑末、壓接痕跡。壓接后聯(lián)接金具表面不應有裂紋和毛刺，悉數(shù)邊際處不應有頂級。電纜導體與接線端子應垂直無翹曲。

 

7.接地與密封收尾處理

（1）選用防水帶、防水膠及熱縮護套管方法密封，操作方法應滿足工藝要求。

（2）繞包防水帶、防水膠時，留心繞包的方法方法，防水可靠，應滿足工藝要求。

（3）縮短熱縮護套管時，應滿足工藝要求。

（4）終端裝置后，需對終端下端的電纜進行固定。